Choisir les bons réglages pour une soudure Mig de qualité
La soudure au Mig (Metal Inert Gas) est une méthode largement utilisée en raison de sa facilité d'utilisation et de sa polyvalence. Que vous soyez un soudeur amateur ou un professionnel, il est essentiel de bien régler votre poste à souder Mig pour obtenir des soudures solides et esthétiques. Dans cet article, nous explorerons les réglages essentiels à prendre en compte pour réussir vos soudures.
Le choix du fil de soudure
Le fil de soudure est l'un des éléments clés de la soudure Mig. Son choix doit être adapté au type de métal à souder et à l'épaisseur du matériau. Il existe plusieurs types de fils :
- Fil massif : Il nécessite l'utilisation d'un gaz de protection et est adapté aux soudures sur acier doux et inox.
- Fil fourré : Il contient un flux qui dispense de l'utilisation d'un gaz de protection. Il est souvent utilisé à l'extérieur ou dans des environnements venteux.
En fonction du travail à effectuer, il est crucial de sélectionner le fil adéquat et d'ajuster son diamètre. Un fil plus épais demandera une intensité plus élevée.
L'ajustement de l'intensité et de la tension
L'intensité et la tension du courant influencent directement la qualité de la soudure. Un mauvais réglage peut entraîner des défauts tels que des soudures trop pénétrantes ou au contraire insuffisamment fusionnées.
Pour bien ajuster ces paramètres :
- Intensité (Ampérage) : Elle dépend du diamètre du fil et de l'épaisseur du matériau. Une intensité trop faible entraîne un manque de fusion, tandis qu'une intensité excessive risque de percer la pièce.
- Tension : Elle régule l'arc de soudure. Une tension trop basse crée un arc instable, alors qu’une tension trop élevée peut générer des projections et un dépôt irrégulier.
Il est conseillé de se référer aux recommandations du constructeur et de procéder à des essais pour ajuster ces réglages au mieux.
La sélection du gaz de protection
Le gaz de protection joue un rôle primordial dans la qualité de la soudure Mig. Il protège la fusion contre l'oxydation et permet une meilleure stabilité de l'arc. Voici les principaux gaz utilisés :
- Argon pur : Principalement utilisé pour les soudures d'aluminium.
- Mélange Argon/CO₂ : Idéal pour les soudures sur acier, ce mélange favorise une bonne pénétration et réduit les projections.
- CO₂ pur : Moins cher, mais il génère davantage de projections et une finition parfois moins propre.
Le débit de gaz doit également être réglé correctement. Un débit trop faible ne protège pas efficacement le bain de fusion, et un débit trop élevé risque de créer des turbulences et des défauts de soudure.
Le réglage de la vitesse d’avance du fil
La vitesse d’avance du fil influence directement la qualité et la régularité du cordon de soudure. Une vitesse trop lente entraîne une surchauffe et un excès de fusion, tandis qu’une vitesse trop élevée peut causer des discontinuités et un manque de pénétration.
Pour ajuster cette vitesse :
- Augmenter légèrement la vitesse si le cordon semble trop épais ou s’il y a accumulation de matière.
- Diminuer la vitesse si vous observez un manque de dépôt ou une fusion insuffisante.
Des tests préliminaires sur des chutes de métal permettent de trouver la bonne configuration avant de passer à la soudure finale.
Le choix de la polarité
La polarité est un paramètre souvent négligé, mais qui a une grande incidence sur la qualité du soudage. Pour souder avec un poste à souder Mig, il faut :
- Utiliser une polarité DC+ (électrode positive) pour les fils massifs avec gaz de protection.
- Utiliser une polarité DC- (électrode négative) pour certains fils fourrés, notamment ceux conçus pour une utilisation sans gaz.
Un mauvais réglage de la polarité peut entraîner une diminution de la pénétration et une augmentation des projections.
Le positionnement de la torche
La manière dont vous tenez et déplacez la torche influence directement l’apparence du cordon de soudure. Quelques conseils essentiels :
- Angle d’inclinaison : Une torche inclinée à environ 10 à 15 degrés donne une bonne visibilité et limite les défauts.
- Distance électrode/matériau : Un écart d’environ 5 mm est recommandé pour une fusion optimale.
- Vitesse de déplacement : Une vitesse constante est primordiale pour assurer une fusion homogène et éviter la surchauffe.
La propreté des matériaux
Des pièces mal préparées peuvent compromettre la qualité de la soudure, même avec des réglages optimaux. Avant de commencer, assurez-vous de :
- Dégraisser les surfaces pour éviter la contamination du bain de fusion.
- Éliminer la rouille et les impuretés à l'aide d’une brosse métallique ou d’une meuleuse.
- Assembler correctement les pièces avec des points de soudure pour éviter leur décalage pendant l’opération.
Tester et ajuster
Enfin, il est recommandé de toujours tester les réglages sur un échantillon de métal avant de souder la pièce finale. Une soudure réussie doit être régulière, bien fusionnée et sans trop de projections. En cas d’imperfections, n’hésitez pas à ajuster un à un les paramètres cités ci-dessus pour trouver le bon équilibre.